工人日报-中工网记者 柳姗姗 彭冰 通讯员 尉迟中诚
在汽车车身制造中，激光焊接设备仿佛“外科医生”——它以微米级精度切割钢骨、焊接筋骨、扫描瑕疵。然而，这束“工业之光”却价格昂贵：设备核心部件依赖进口，维修周期动辄数月，一枚镜片的损耗就可能让生产线停摆数日，单次返厂维修费用高达数十万元。
在一汽-大众汽车有限公司长春生产整车制造部（长春一部）焊装一车间，激光焊小组负责人、技师徐晓明带领团队，把汽车车身制造的“外科手术费用”降了下来。
奥迪A6L的后盖铝激光焊曾是车间的技术痛点。由于激光焊丝送丝嘴石墨套磨损，造成直径1.6毫米焊丝频繁偏移，使得0.5毫米激光焊光斑无法准确照射到目标位置，导致工件报废。同时，送丝嘴容易磨损，每20小时需更换4～5个，单月消耗100余个。
“我们剖析设备发现，铝焊丝与送丝嘴摩擦生屑和导管设计缺陷是导致压力不均的主要原因。”徐晓明告诉记者，团队几经尝试，将送丝嘴末端扩孔至2.8毫米，同时优化导管插入角度，关闭冗余冷却回路，升级铜制送丝嘴，最终让焊丝如游龙入海般顺畅。
硬件上的见招拆招仅是第一步，更关键的是参数优化。
徐晓明带队开发出“激光－焊丝动态校准程序”，能实时监控焊接头伸缩臂波动，将波动值偏差从“过山车”压成“水平线”，这让送丝嘴月消耗从112个降至2个，成本直降76%，年节省费用13万元。
解决了老难点又遇上了新问题。激光焊头频繁过热、镜片烧蚀导致焊缝缺陷，设备厂家断言，“必须返厂维修，费用12.5万元起步”。
为了解决这个新问题，徐晓明自主搭建无尘工作台，开发专用拆卸工具，破解镜片密封结构，更换烧蚀镜片与保护帽，重新校准激光对中度……这一过程就像拆解精密钟表一般，稍有不慎便会前功尽弃，徐晓明凭借对散射光值监测、功率曲线分析的极致把控，让焊头“起死回生”。
解决了设备的自身问题，徐晓明又盯上了帮助激光焊设备高效散热的外冷机。原装外冷机故障频发，且维修需特种作业资质。“我们先是破解温控系统权限，满足制冷需求，然后又自制了异径管路接头，为设备加装滚轮，这样外冷机就能灵活移动，随时支援激光焊设备了。”徐晓明说，这项修旧利废之举，节省备件采购成本7.2万元，并让故障维修时间锐减30小时。
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